Os 5 princípios fundamentais do Lean

Como reduzir custos e aumentar sua produtividade de forma sustentável

Vemos a economia (nacional e internacional) operar em ciclos alternados de crescimento e declínio. Temos passado, sucessivamente, por períodos recessivos. E, especialmente nos períodos de baixa demanda, conseguir concretizar reduções de custos de forma efetiva, perene e sustentável é uma habilidade extremamente desejável e buscada.

Mas, é muito importante saber como reduzir custos “de forma saudável”, sem comprometer o futuro da organização. Diversos efeitos danosos e indesejados podem ser causados pelo “corte de custos a qualquer custo” de forma desenfreada e agindo com um facão desgovernado. Entre eles, podemos lembrar: perda de participação de mercado por cortar do produto itens valiosos para o cliente, perda de talentos importantes devido à sensação de desgoverno e desmotivação gerados pelos ilógicos cortes, perda de oportunidades de inovação e desenvolvimento de novos produtos, perda de velocidade de reação quando a demanda retoma seu gradiente positivo e etc.

Mas, então, como a filosofia de melhoria contínua e, em especial os conceitos de lean podem ser úteis no momento de decidir como e onde cortar custos?

É importante lembrarmos que o próprio Sistema Toyota de Produção (que foi nascedouro dos principais conceitos, ferramentas e filosofia da manufatura enxuta) não foi desenvolvido em um momento de pujança econômica da economia japonesa. Pelo contrário, vivia-se um momento histórico de final da 2ª guerra mundial, em um país arrasado em termos de recursos e isso motivou, portanto, a necessidade da busca incessante por encontrar e eliminar desperdícios.

1. O primeiro princípio da produção enxuta  é, justamente, “defina valor sob o ponto de vista do cliente”. Isso significa que pode haver espaço para corte de acessórios e supérfluos, coisas que o cliente gostaria de ter, mas que não está disposto a pagar a mais por isso. Assim, podemos reduzir preços sem reduzir margens, aumentar nossa participação de mercado ou, em pelo menos, deixar de perder clientes.

2. O segundo princípio  rege que identifiquemos a cadeia de valor para cada família de produtos, incluindo os dados das operações necessárias, bem como o fluxo de informação. O mapeamento do fluxo de valor é uma ferramenta poderosa para identificar desperdícios e sua correta aplicação permite a seleção das melhorias mais apropriadas (kaizens), que darão maiores resultados trazendo foco de atuação. Ao mesmo tempo, gera consenso entre os envolvidos sobre as ações necessárias para atingirmos o estado futuro projetado. Isto é, passamos a ter um Plano Diretor de Mudança, e não iniciativas isoladas e muitas vezes conflitantes.

3. O terceiro princípio é o de gerar um fluxo de valor sem desperdícios ou interrupções por meio do fluxo contínuo, sempre que possível. Isso reduz a quantidade de inventário em processo, facilita o balanceamento das operações de acordo com a demanda (takt-time), promovendo multifuncionalidade dos operadores e, por fim, conseguindo um lead-time menor e mais confiável.

4. O quarto princípio é o de configurar o sistema produtivo de forma que o acionamento se dê a partir do pedido do cliente, sejam eles internos ou externos, de forma que o fluxo e a programação sejam puxados, não empurrados. Algumas vezes, vemos comportamentos “anti-lean” como os de aumentar os tamanhos dos lotes e produzir antecipadamente à demanda de forma a termos custos unitários menores. Quando, na verdade, estamos aumentando nossos estoques (elevando os custos de inventário) e utilizando os recursos antes do que o necessário, (aumentando as despesas operacionais). Quando falamos de iniciativas que promovem a redução dos níveis de estoques, isso é extremamente relevante quando sabemos que o Brasil apresenta a maior taxa de juros reais do mundo (6,78% a.a., seguido pela Rússia, 2,78% a.a. e China, 2,61% a.a).

5. Por fim, com relação ao quinto princípio, devemos buscar a melhoria do fluxo de valor por meio de um processo contínuo de redução de perdas de forma incessante. A redução de custos e a implantação de melhorias deve ser um papel desempenhado pela maioria (idealmente, todos) dos colaboradores. Integrá-los por meio de em um método comum de fazer melhoria facilita muito o processo. Evita que cada um atire para qualquer lado.

Como você pode ver, a tarefa de redução de custos não deve ser considerada uma tarefa isolada e feita de forma não estruturada e sem foco na melhoria dos processos da empresa. Se for feita desta maneira a redução dos custos gerará problemas nas atividades chave da empresa e em seguida, poderá impedi-la de fazer o seu principal papel que é atender seus clientes.